09年12月21日15时28分，我国第三代核电自主化依托项目首台机组、国际上首台第三代核电AP1000机组——三门核电站一号机组核岛钢制安全壳底封头成功完结全体吊装就位。这是我国积极探索以“标准化规划、工厂化预制、模块化制作、专业化办理、自主化制作”为主要特征的第三代核电自主化开展新路子所获得的又一项新打破。
当日正午12时08分，三门核电站一号机组核岛钢制安全壳底封头开端从运送车上缓缓吊起，与吊梁分配器衔接的8根吊索受力均匀。尔后，经过转杆、变幅、回钩等吊装操作，钢制安全壳底封头精确就坐落1号机组核岛底座上。整个吊装进程历时三小时零八分。
国家核电技能公司党组书记、董事长王炳华表明，三代核电AP1000依托项目首套钢制安全壳底封头的全体吊装就位，是国际先进核电制作的一项豪举，是我国在先进核电配备制作范畴获得的新打破。我国高起点引入三代先进核电技能，对提高配备制作业全体才能的带动效果现已显现出来。
吊装就位的三门核电站一号机组核岛钢制安全壳底封头直径近40米，钢板厚约42毫米，全体起吊分量达950吨（其间，底封头自重660吨），其工厂制作和现场组焊质量彻底满意第三代核电AP1000规划规范的要求。
王炳华介绍，三门核电站一号机组核岛钢制安全壳底封头的钢材制作、弧形钢板限制、现场组装焊接、焊接资料出产、全体运送吊装等都是由我国企业自主承当完结的。中方企业霸占了许多国际性的技能难题和工艺难关，使我国成为在国际上首先把握这项新技能的国家，较大地提高了我国核电配备制作和相关资料研发的水平。这是为国际核电同行高度重视、令国内业界人士引认为豪的工作。
第三代核电AP1000是现在国际上最安全、最先进的核电技能，选用了改造性的非能动安全规划理念，在国际上初次选用在核电站反应堆能接受压力的容器外添加钢制安全壳的新技能。三门核电站工程制作的顺畅推动，关于我国先进核电技能的自主化开展具有极端严重的示范效果。
国际首套三代核电钢制安全壳底封头的钢材由宝钢集团公司制作，组装组成底封头的四层64张弧形钢板由“国家核电”山东核电设备制作有限公司限制，底封头主焊缝的焊接使命由我国核工业第五制作公司AP1000施工总承揽部承当完结，焊材由上海大西洋公司自主研发完结，吊装施行由我国核工业华夏制作公司承当完结。
在三门核电站一号机组核岛钢制安全壳底封头的钢材制作、弧形钢板限制、现场组装焊接、焊接资料出产、全体运送吊装进程中，“国家核电”三门核电现场办理机构（SPMO）与项目业主三门核电有限公司、施工方我国核工业第五制作公司等单位协同协作，有序推动了底封头制作、吊装就位的各项准备工作，确保了安全和质量操控。
山东核电设备制作有限公司的技能专业的人介绍，钢制安全壳是第三代核电AP1000核岛最重要的关键设备之一，为圆柱形容器，由中心的圆柱形筒体及上下两个椭圆型封头组成（下面的椭圆型封头称“底封头”，上面的椭圆型封头称“上封头”）。钢制安全壳最大直径39.624米，总高度65.633米，体积约70000立方米，总分量约3600吨。钢制安全壳(CV)底封头单张钢板的标准约为10米×4米×44毫米，其典型特征是大尺度、多曲率、高精度，选用全体模压一次成型技能，当时该技能尚属国际性难题。
第三代核电AP1000的反应堆能接受压力的容器、蒸汽发生器等中心设备，和相关的结构模块均安装在钢制安全壳内。钢制安全壳底封头的顺畅吊装就位，将摆开三门核电站一号机组核岛（核反应堆）厂房步入制作顶峰的帷幕。扫一扫在手机翻开当时页